緊盯四季度沖刺關(guān)鍵期，富平公司制成車間深入落實“四種經(jīng)營理念”，堅持全員發(fā)力、多措并舉，在工藝優(yōu)化、提質(zhì)增效、設(shè)備保障、隊伍賦能等方面大力攻堅，以實干實績夯實生產(chǎn)基礎(chǔ)，全力沖刺年度目標任務(wù)。

      該車間聚焦生產(chǎn)效能與產(chǎn)品質(zhì)量雙提升，圍繞“降低出磨水泥水分”“提高水泥比表面積”“優(yōu)化混合材摻加”三大方向開展攻關(guān)，通過全流程工藝調(diào)控實現(xiàn)突破。在基礎(chǔ)參數(shù)管控上，該車間反復(fù)試驗調(diào)整控制指標，結(jié)合物料變化動態(tài)提高出磨溫度，同步優(yōu)化磨機循環(huán)風(fēng)與冷風(fēng)配比，推動出磨水分降低0.5%，創(chuàng)年度最優(yōu)水平，磨機臺時產(chǎn)量也相應(yīng)提升6.5%，有效賦能生產(chǎn)效率。在配料結(jié)構(gòu)創(chuàng)新方面，該車間使用高鎂石替代普通石灰石，精準控制熟料摻加量，在實現(xiàn)單位電耗下降7.31%的同時，水泥強度同比提升7.5%，達成質(zhì)量提升與成本控制的協(xié)同共進。
      該車間深入踐行“一切成本皆可控”理念，從物料復(fù)用、人員優(yōu)化、費用管控多維度推進降本增效。在修舊利廢工作中，成立專項小組對更換的舊鏈條進行拆解、檢測，篩選可復(fù)用部件重新組裝，成功組建一臺提升機備鏈條，節(jié)約鏈條采購成本3萬元；針對廢棄舊皮帶，按設(shè)備需求裁剪加工，制作皮帶秤輸送帶及設(shè)備加長帶，累計利用舊皮帶320余米，創(chuàng)效12萬元；在人員配置優(yōu)化上，該車間推行“一人雙機”崗位整合模式，持續(xù)培養(yǎng)一專多能的技能人才，確保職工熟練掌握設(shè)備操作技能。此外，通過建立“按需申領(lǐng)、舊件復(fù)用”制度，嚴控材料支出，累計實現(xiàn)降本30余萬元。
      以“設(shè)備零臨停、生產(chǎn)無中斷”為目標，該車間構(gòu)建全周期設(shè)備管理體系，提升自主維護能力，目前已完成磨輥磨盤補焊、金屬探測器改造等8項關(guān)鍵設(shè)備自主維修任務(wù)，不僅縮短檢修周期，更節(jié)約費用約10.98萬元。為精準掌握設(shè)備運行狀態(tài)，該車間建立磨損件周期監(jiān)測臺賬，對磨機襯板、輸送帶、軸承等易損部件設(shè)定明確監(jiān)測周期，專人定期檢查、記錄磨損情況，提前制定更換計劃，有力保障生產(chǎn)連續(xù)性。持續(xù)推進無人值守改造，通過加裝限位開關(guān)與中控聯(lián)動系統(tǒng)，實現(xiàn)設(shè)備運行實時監(jiān)控，在降低安全風(fēng)險的同時減少人工成本，進一步提升作業(yè)效率。
      圍繞“培育專業(yè)型、復(fù)合型技能人才”目標，該車間積極構(gòu)建多維度人才培養(yǎng)體系，組建青年技改小組，以“老帶新+實戰(zhàn)練兵”模式強化技能傳承，將設(shè)備維護、工藝調(diào)整等實操技能融入日常，通過“手把手教學(xué)、一對一指導(dǎo)”，幫助青年職工快速成長，目前已有5名多能工可獨立完成磨輥補焊、皮帶硫化、電機拆檢等核心任務(wù)。結(jié)合四季度攻堅需求，該車間主動開展設(shè)備維護專項培訓(xùn)，內(nèi)容涵蓋磨機常見故障排查、液壓系統(tǒng)維護、安全操作規(guī)程等，持續(xù)提升團隊自主維修能力。（王團部）